ユーザに満足頂くリードタイム、製品原価、品質。それが工程設計！【トータルリードタイムの最適化を図りましょ！！】

・利益率の高いものを生産、販売できる。
・売れるものを売れるタイミングで生産できる。
・在庫、不良品、作業時間他の無駄がなくなる。
・市場の変化に即対応ができるようになる。
【記事を読むまでにかかる時間：約7分】
7分で1年間の過ごし方が大きく変わります。いえ、変えます(^^)/

1.工程設計とは？リードタイムとは？
2.注文から納品までのフロー
　①ターゲットプライスの設定
　②現状把握。理想と現実の差を分析
　③作業の仕分け【自分でやる？人にお願いする？市販品買う？】
　④人は何人必要？【人件費と投入人員の決定】
　⑤どの順番に組み立てる？加工、作業時間は？
3.まとめ、次回up予定の内容

簡単に言うと、組立の順番、方法を決める工程です。
工程設計で重要なポイントは2点です。

①”リードタイムの検証”
②”製品の組立費の検証”
◆ユーザより注文頂き、納品までにかかる時間をどの程度なのか？
◆製品の部品日に対して組立費はどの程度か？

以上の視点から

前段階である”構想設計”、”細部設計”の改善点を見つけていきます！
”構想設計”、”細部設計”と”工程設計”はバランスが大事であり、
”構想設計”、”細部設計”を優先すれば”工程設計”の負担が増し、
逆に”工程設計”を優先すれば、”細部設計”、”工程設計”の負担が増します。

このバランスを取るために、
出来るだけ早いタイミングで工程設計をスタートすることが大事です！

リードタイムとはユーザより注文から頂き、納品までにかかる時間の事です。
一番理想の製品はリードタイムが短く、製品原価が安く、品質が高い製品です。
ですが、”リードタイム”と”製品原価”と”品質”はおおくの場合比例関係にあります。”リードタイム”、”製品原価”、”品質”の3要素を工程設計の中で最適化を図ることがこの工程の最も大事な点です。場合によっては、”工程設計”、”細部設計”に戻って検討しなくてはいけなくなるケースもあります。工程設計は言わば、サッカーでいう司令塔、野球で言うキャッチャーの役割です。

個人の場合はフロー思考が大原則！
在庫をかかえてその在庫から出荷する、ストック思考ではなく、
在庫を持たずに顧客が要求したものをいかに早くつくる、フロー思考が個人では有効です。

前者は大量生産向きの手法であり、個人で行うと投入資金が多くなり、冷静な判断、もしくは自分では抱えられないリスクを負う可能性があります。

個人でおこなう場合はフロー思考が基本です。ストック思考はハイリスクハイリターンであり、あまりお勧めは致しません。

【手順】
①ターゲットプライスの設定
【公式】
販売価格-（部品原価+組立費）＝利益
※部品原価+組立費＝製造原価

前工程であるマーケティングにて販売価格、利益は正式決定。
前工程である構想設計にて原価が仮決定されてます。
前工程で決まっている数値をこの式に代入すると、不確定要素は組立費となります。前工程で決まっている目標を超えないように工程、設備、作業の調整を行い、目標を満たすように組立費を決定します。条件を覆さないよう、原価積上げる考え方ではなく、目標を満たす考えが大事です

②現状把握。理想と現実の差を分析
工程毎の加工時間、作業時間、不良率なども設定し計算をします。試算を行い現実、理想の差を整理・分析して改善を図ります。ここで大きく理想と現実が異なる場合は前工程に戻る決断を下すもしくはマーケティングを再度実施する必要があります。

③作業の仕分け【自分でやる？人にお願いする？市販品買う？】
②の分析結果より、仕分け作業を実施します。自分で加工を考えていた部品を外注に依頼する他誰に何をお願いするか？設備投資額と製造原価低減のために再度検討を行います。

④人は何人必要？【人件費と投入人員の決定】
＆
⑤どの順番に組み立てる？加工、作業時間は？
ある工程がスタートし完了するまでの時間をST値と呼びます。
組立の順番を決めていき、全ての工程でST値を検証していきます。もし予想以上にST値が
かかってしまう場合は治具、電動工具等でST値の短縮は可能か？を今まで検討してきた方法からの改善方法を考えていきます。また、各工程と作業負担を考え人員配置を決めていきます。

工程設計とは:簡単に言うと、組立の順番、方法を決める工程です。

工程設計で重要なポイントは2点です。
①”リードタイムの検証”  ②”製品の組立費の検証”

大事なポイント
・品質をつくりあげるため必要な工程を明確にする。
・再現率が低い工程には代替え工程を検討する。
・作業手順の設計と改善

【次回UP予定】
ネイチャー流”工程設計の極意”　中級編　資料の管理、資料の作成方法を紹介します！